【实用】影响凹版印刷油墨转移量的十大因素，以及油墨粘度对凹印品质的六大影响，附处理措施！

【看点】凹版印刷是传统印刷方式（平版、凸版、凹版、丝网版）中非常重要的一种，在药品包装用铝箔印刷、塑料软包装印刷中占有重要的地位。虽然，凹版印刷在我国已应用多年，但其印刷工艺仍然有许多需要完善的地方。现就凹版印刷中油墨转移的一些影响因素进行探讨。

一、凹版印刷原理

印刷工艺中，要复制的原稿分为文字线条稿和有层次变化的半色调稿。其它传统印刷方式如平印（胶印）、凸印对文字线条稿是用实地版（即100%网点）来印刷的，对层次稿是利用面积大小不一的网点组合来复制的。而凹版印刷对层次稿和文字线条稿都必须用网点来表现，这是由它的版面特征所决定的。凹版印版上有无数个凹下去的面积大小不一或深浅不一的网穴（一般使用的网线数为50~100L/cm，细小文字和浅层次图案使用高网线，粗线条、色块和满底版使用低网线）。图文部分低于空白部分，而且空白部分处于同一版面。在印刷时，先在版面的所有部分着墨，然后利用刀沿空白部分表面将油墨刮掉，再通过橡胶压辊压力的作用，将网穴内的油墨直接转移到承印物的表面；油墨随着承印物进入烘箱，在热风作用下，油墨中的溶剂挥发，油墨从液态变为固态，粘附在承印物上，从而完成印刷过程。

二、凹版油墨转移量的影响因素

从油墨的角度来看印刷过程，印刷其实就是油墨从印版到承印物的一个转移过程。探讨油墨转移过程中的规律对我们印刷设计和实际印刷操作是非常重要的。从多年印刷上机操作实践和理论探索中，总结出以下因素对油墨转移量有影响。

1、网穴形状

形成网穴主要运用化学腐蚀法或电子机械雕刻法，它们形成网穴的形状是不同的:腐蚀网点形状呈“U”形，电子机械雕刻网点呈“V”形。生产方法不同，单个网穴的容积也不一样，油墨存储量也不一样，前者大于后者，因此印刷油墨转移量也是前者大于后者。腐蚀版一般因转移量大而用于文字线条较多的PTP铝箔印刷，而电子机械雕刻版因网点变化较多而且重复性好，因此应用于图案较复杂的塑料薄膜彩色印刷。

2、油墨颗粒细度

油墨颗粒越细，进入印刷上网穴的油墨颗粒就越多，从而转移量就越多。一般油墨颗粒细度为10-20µm。

3、油墨的粘度

油墨的粘度在油墨转移过程中也非常重要，在薄膜复合彩印生产中油墨粘度控制在13-25S(3号Zahn杯)。在此范围内，随着粘度升高，转移量增大。再增大粘度，因油墨表面张力加大难以进入网穴，从而使转移量下降；若粘度过小，溶剂过多，单位体积内油墨颗粒下降，从而转移量也下降，甚至有可能引起色相偏差太大而产生质量事故。

4、刀角度、压力和刀接触点到压印点的距离

刀角度越大，压力越大，刮去网穴中的油墨越多，从而油墨转移量减少。刀与印版的接触点到压印点（压辊与印版辊筒的接触点）的距离越远，网穴中的油墨在与承印物接触之前干燥的时间增加，从而粘度上升，增加了转移困难，下降了转移量。

5、印刷速度

速度越快，油墨转移量越大。原因有二:一是网穴中油墨在转移之前干燥时间缩短，粘度变化不大；二是在刀压力不变的情况下，网穴中油墨量增加，从而转移量增大。因此，在能保证印刷质量的情况下尽量提高印刷速度。软包装复合里印速度一般为80-150m/min。

6、溶剂挥发速度

现用溶剂有快速干燥、标准干燥和慢速干燥三种不同挥发速度的溶剂配方，油墨厂一般会提供。溶剂若挥发过快，油墨盘中油墨粘度会上升，同时更重要的是网穴中油墨在转移之前粘度会急剧上升，干涸在网穴里，使转移量明显下降，严重时会出现漏印故障。因此，一般情况下为提高油墨转移率，特别是在印刷浅层次图案时要使用慢干溶剂。

7、静电吸墨辅助装置

油墨的实际转移率只有60%左右，且细小网穴中的油墨因不易形成毛细血管现象，故转移较困难。随印刷时间延长，漏印现象更明显。静电吸墨装置利用电场力作用，帮助网穴中油墨转移到承印物上，能提高10%-20%转移率，特别是在细小网点印刷中，提高现象更明显。

8、压辊压力

压辊作用是帮助承印物与印版辊筒之间形成“毛细血管”，从而让油墨沿“血管”转移到承印物上。压力不是越大越好，压力大，承印物驱动更吃力，从而影响套印精度。因此在印刷实践中，压力的设置原则是在保证印刷效果的情况下越小越好。

9、承印物表面张力大小、平整度、光洁度

承印物表面张力一般比油墨表面张力大1.2X10-4N，这样才会在压辊帮助下形成毛细血管作用，让油墨从印版向承印物表面转移。表面张力越大，转移量越大。如在同样印刷条件下，塑料薄膜NY、PET和BOPP印

刷油墨转移率是逐渐减小，因为它们印刷面的表面张力也是逐渐减小（当然它们都符合印刷要求:表面张力都大于0.04N/m）。薄膜类表面平整度、光洁度都很好，而纸张类表面因纸张类型不同而平整度、光洁度不一样。平整度越好、光洁度越高的承印物印刷时油墨转移量就越大。

10、环境影响:温度、湿度、颗粒度

一般温度在20-25°C时油墨流动性好，印刷效果较好。温度越高，油墨中的溶剂挥发加快，油墨粘度提高，破坏油墨溶剂平衡；温度如果很低，就会降低油墨流动性，从而影响油墨转移。

湿度大，水汽会凝聚在版辊上，让版辊表面结露，无法生产，同时水汽凝聚到油墨中，会破坏油墨质量；湿度小，空气干燥，易形成静电，印刷图案边缘易形成静电毛刺。

印刷车间内空气中灰尘多，易使导辊、压辊变脏，导辊压辊上的杂质颗粒会聚少成多，可能使印刷图案形成无规律的漏印现象。

【看点】油墨粘度对凹印品易引起 版雾问题、飞墨问题、以及对颜色、转移率以及颜色饱和度等的影响，小编特整理了以下6大问题及处理措施！

 一、  版雾问题：   

在塑料凹版印刷中，印版辊筒的非印刷面经常粘有一层朦朦胧胧的油墨，转印到印刷基材上往往呈现出片状或线条状的污版，这就是脏版，也叫雾版。  产生污版问题的原因除了与油墨配方本身、刮墨刀的压力和接触角以及印版的质量外，还与油墨的印刷粘度有关。

 如油墨印刷粘度太高，油墨的粘性就变大，在印版的高速运动下，油墨会产生很大的冲击力冲击着刮墨刀。这样刮墨刀就很难将非图文部分的油墨顺利地刮掉，版污因此产生。

如果油墨中的颜料在油墨体系中分布得不均匀，或者油墨中的树脂未能将颜料颗粒很好地包裹，这样颜料颗粒之间会重新聚集。形成人的颜料团体(既返粗现象)这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线。

一般来说，油墨的印刷粘度越低，就越不容易产生污版问题，所以在实际印刷的过程中要特别注意印刷油墨半占度的变化，  及时调整印刷粘度，堤高印品质量。

二、高速印刷的飞墨问题：

当凹版印刷速度超过20m/min以上时，如果凹印油墨采用了国产的分子量分布很宽的氯化聚内烯树脂，导致印刷油墨的粘度太低，则可能带来“飞墨”的问题。其产生的原因是印刷油墨的粘度太低。油墨的内聚力大幅度下降，油墨向印刷刷薄膜转移时，低分子量的树脂很容易被分离出上，在印刷品的空白部分可以看见很小的“墨点”。

解决“飞墨”问题，可以从以下两个方面来解决：一是采用分子量分布较窄的氯化聚丙烯树脂；二是根据印刷情况，适当提高油墨的印刷粘度。

三、对颜色、转移率以及颜色饱和度等的影响：

凹版油墨是依靠凹版凹下的网点的油墨转移到印刷基材上的，相对而言，印刷网点的体积是基本固定的。随着油墨印刷粘度的升高，油墨的粘性也随之增高，从网点转移出来的油墨也越多，这样印品的颜色浓度、饱和度也越高，但这是有一定限度的。

当油墨的粘度不断地升高达到一定的程度时，油墨的转移率也达到了同步的提高，如果油墨的粘度还继续上升，油墨的粘性就越来越强，油墨就开始很难进入很小的网点，网点里的油墨就越来越少，油墨的转移率就开始逐步下降。印刷品的颜色浓度也开始下降。油墨厂家建议凹版油墨的印刷粘度一般在13～22秒(3#察恩杯)这仅是经验值，在实际印刷过程中，为达到良好的印刷转移效果。要慎重选用印刷粘度。

四、对印刷速度的影响：

国内现有的凹版印刷机(包括进口机和国产机)的印刷速度从30m／min-300m／min都有。一般印刷机印速在80-200m／min。在实际印刷中，要根据印刷机的印刷速度进行选择。当印刷速度提高时，其印刷粘度值将会下降。当然最合适的印刷粘度。还   受其它因素的影响：

1、即使是相同的印刷速度，由于油墨配方设计的差异，其印刷粘度也会有所不同。所以在实际的印刷过程中，一定要根据印刷时的效果进行调整。

2、受季节温度的影响：相同的印刷油墨在夏天和冬天的粘度是有差异的，油墨生产企业也一直在为减少温度对油墨粘度的影响而努力。   

3、还要根据印刷印版辊筒的实际条件选择最合适的油墨印刷粘度。

五、对印刷晶光泽度的影响：

 凹版油墨的粘度越低(即在原油墨中加入更多的溶剂)印刷油墨中树脂和颜料的含量就降低，油墨转移到印刷基材上干燥后就不易结成光滑的墨层。而出现白花现象，直接导致印刷品缺乏光泽度。因此要想获得优异的光泽度，必须保证印刷油墨有合适的树脂和颜料含量。

六、静电问题：

一般情况下，OPP里印油墨本身抗静电的能力有限，比聚酰胺型表印油墨及聚氨酯体系油墨更容易产生静电。对于OPP里印油墨而言，印刷油墨的粘度越高则越不容易产生静电问题，在正常的温度条件下印刷油墨的粘度在16秒以上(3#察恩杯)静电一般不会发生；如果印刷粘度低于16秒／3#杯则胡须状、斑纹状，边缘排斥等故障就容易发生。

如果印刷油墨粘度已经在15秒／3#杯，我们建议尽量不要采用提高印刷油墨的粘度的方法，因为提高油墨印刷粘度不仅会增加印刷成本还会带来印刷转移因难，容易产生污版等印刷故障。可根据产生静电的具体情况，采取其它排除静电的方法，例如，可通过改变稀释的溶剂比例。添加5％的异丙醇(属极性溶剂、电导性好)或酌情添加少量抗静电剂即可达到消除静目的。（来源： 软包装基础知识分享）